Бесплатная горячая линия

8 800 700-88-16
Главная - Трудовое право - Печи отпуска для саморезов

Печи отпуска для саморезов

Печи отпуска для саморезов

Закалочная печь конвейерного типа с защитной средой эндогаза (метан СН4) для закалки саморезов с резьбой

После накатки резьбы на заготовках саморезов необходимо закалить размягченную заготовку. Закалочная печь в качестве оборудования для производства саморезов эксплуатируется для закаливания размягченных саморезов. Варианты пропускной способности от 60 до 300 кг в час. Для этого эксплуатируют закалочную печь, в которой металл разогревается до девятисот градусов, затем немного охлаждается.

После данной процедуры твердость верхнего слоя самореза составляет не менее 55 единиц по Бринеллю.

Данные печи снабжены генератором эндоагаза (метан СН4), который обеспечивает безкислородную среду в процессе закалки. Таким образом, на поверхности заготовки самореза с резьбой не образуется оксидной пленки и окалины. Т.е. после закалки заготовок с резьбой не нужно обрабатывать саморезы пескоструйной обработкой.

Печи снабжены вентиляторами для более равномерного распространения тепла внутри камеры.

Для термоизоляции используются материалы японского производства.

Нагревательные элементы также импортирутся производителем из Японии.

Закалочная печь с сетчатой конвеерной лентой Описание машины Эта производственная линия подходит для саморезов, металлоизделий, инструментов, подшипников, цепей, стандартных деталей, фасонных гаек, и прочих металлических изделий. Данные изделия в печи подвергаются светлой закалке, науглероживанию и нитроцементации в защитной контролируемой атмосфере.

Изделия будут обладать яркой поверхностью, не будет образовываться обезуглероженный слой, равномерной твердости и отсутствием деформации после обработки в этой печи. На производственной линии легко регулировать параметры процесса.

Она является экологически чистой, энергосберегающей , и высокопроизводительной Производственная мощность: от 60 кг / ч до 300 кг/час (этот параметр изменяется в зависимости от размера и мощности печи , технологии, размер заготовки, веса, норм выработки и квалификации персонала) RCW-45-9 примечания Общая мощность 45кВт Номинальная температура 950℃ Электроснабжение 380V, 3фазы, 50HZ Общие размеры Д 2400×Ш 220×В 80 мм Количество температурных секций 3 секции, отдельный управление температурой в каждой секции Метод контроля температуры Твердотельное реле Shimaden, Япония, система сигнализации от температуры перегрева Driving method Регулятор частоты Ролики Материал SUS 310S Cr25Ni20Si2 δ=5мм Материал роликов корунд Материал ленты SUS314 нержавеющая сталь импортируется из японии , стрельчатая структура. Нагревательный элемент 0Cr21Al6Nb Защитная атмосфера метан Закалочная ванна Включает в себя стандартный чиллер, систему циркуляции и систему измерения температуры

Особенности закалки различных видов стали – способы, температура, прочие нюансы

Закалка стали в муфельной печи Лучшей охлаждающей жидкостью для тонкостенных деталей из углеродистых сталей и изделий, выполненных из легированных сплавов, являются минеральные масла, которые обеспечивают постоянную (изотермическую) температуру охлаждения, вне зависимости от условий окружающей среды.

Главное, чего следует избегать при использовании такой технической жидкости, — это попадания в нее воды, что может привести к растрескиванию деталей в процессе их охлаждения. Однако, если в такую охлаждающую жидкость все же попала вода, ее можно легко удалить из нее, нагрев масло до температуры, превышающей температуру кипения воды. У закалки стали с использованием масла в качестве охлаждающей жидкости есть ряд существенных недостатков, о которых обязательно стоит знать.

При охлаждении и выдержке в этой среде закаливаемая деталь должна приобрести во всех точках сечения температуру закалочной ванны.

Затем следует окончательное, обычно медленное, охлаждение, во время которого и происходит закалка, то есть превращение аустенита в мартенсит.

  1. Изотермическая закалка. В отличие от ступенчатой при изотермической закалке необходимо выдерживать сталь в закалочной среде столько времени, чтобы успело закончиться изотермическое превращение аустенита.

ОТПУСК СТАЛИ Отпуск стали смягчает действие закалки, уменьшает или снимает остаточные напряжения, повышает вязкость, уменьшает твердость и хрупкость стали.

Отпуск производится путем нагрева деталей, закаленных на мартенсит до температуры ниже критической. При этом в зависимости от температуры нагрева могут быть получены состояния мартенсита, троостита или сорбита отпуска. Share

Закалка стали — термообработка

«Мужики варят мангал»»Мужики на рыбалке»»Мужики гонят самогон»Триптих, сталь, 2020 Показать полностью 5 625 Самый длительный и сложный для меня проект.

Задумывался как подарок моему папе на др в прошлом году, но удалось закончить изделие и подарить его только в этом, но зато на юбилей.Мой папа был очень счастлив получить этот подарок, таким счастливым я его, наверное, никогда не видела.

До сих пор друзьям хвастается. Дверцу не успели сделать, так как доделывался он в последний момент.Помогали мне трое моих коллег — со сваркой, некоторой обработкой и с некоторыми деталями.

Еще несколько фотографий с процесса изготовления.

Спасибо за внимание 🙂 Показать полностью 8 299 прочтя тут пару историй собеседований, вспомнила и свой опыт.

Пробовала я себя во многих сферах — работала фотографом, на росписи по дереву, продавцом одежды, курьером, конюхом, тренером младшей группы по верховой езде, берейтером, мастером маникюра, администратором, гримёром и тд и тп.Но, вот одна работа была весьма забавной, а собеседование на нее — самым коротким.Наткнулась в инете на обьявление, вакансия «экспедитор в металлургической компании». Рядом с домом, а чё бы и да?Пришла, начальница — копия Юли из «уральских пельменей».

Причем, и внешне, и не только)) — здравствуйте, — говорю, — хочу у вас экспедитором работать.- хорошо, Вы приняты! С завтрашнего дня берете заявки.А я в этой сфере ни бум-бум, я чисто из интереса пришла.- подождите, но я совершенно не шарю, что нужно делать.- о, ничего сложного.

Ездите с дальнобойщиками на заводы в области, грузите металл, Вы проверяете качество металла и работаете с документацией, координируете дальнейшую перевозку изделий .- я не разбираюсь в качестве металла.

как, что, куда?- ну, смотри! — вздыхает потенциальная начальница, — если арматура завязана на узел — это плохой товар. Ясно?- да.- ну, славно! Ты принята!Работа и правда была оч прикольной. Для студентки — огонь. Ездила с дальнобоем, слушала 1000 и 1 историю, заполняла и оформляла бумаги.

были и странные и стрёмные случаи. Если б платили раза так в 2 побольше — осталась бы. Но, через 3 месяца я уже подыскивала себе новое место.

А это собеседование очень запомнилось.

Показать полностью 1638 Приветствую вас!Опять трубопроводы, опять теплоизоляция. Калужская область, ст. Ворсино.На этот раз всё просто, без выкрутасов, но на высоте. Использовали ППУ изоляцию и оцинкованную сталь.

Про ППУ вкратце: материал хороший (держит отлично), работать с ним приятно, но чуть сложнее, чем с ватой.Из минусов: цена, подгонка и есть места где ппу очень тяжело подогнать вплотную ( потери тепла, использовали монтажную пену!!! чтобы этого избежать).Как всегда толщина изоляции проектом не учтена, облицовку запихивали с отборнейшими матами.

Верхняя отметка 46 метров ( примерно 15 этаж), не прям чтобы совсем высоко, бывало и больше, но на ветре очень неприятно. К тому же делать приходилось в майские праздники, чтобы ТБ не видели, что мы вытворяем (иначе никак или очень долго, да мы ебанутые), обычная практика.

Подъемник нам никто так и не дал, пришлось выкручиваться по старинке (доски,доски, лазить, виснуть и т.д.)Страховка была, если что Управились за 15 дней, красоты конечно тут нету,швы максимально все спрятаны, но сил было отдано не мало. В день приходилось подыматься/спускаться минимум раз 8. Примерно 120 этаж, не за раз конечно, но зато гружёный пачкой металла и ППУ.Ещё немного фото до лимита Трижды нас обходили грозы, дважды вынуждены были спускаться из-за ветра, один раз упал саморез))) Было так Было жарко и ветренно.По традиции цитата от сен-сейя:»Так!

Примерно 120 этаж, не за раз конечно, но зато гружёный пачкой металла и ППУ.Ещё немного фото до лимита Трижды нас обходили грозы, дважды вынуждены были спускаться из-за ветра, один раз упал саморез))) Было так Было жарко и ветренно.По традиции цитата от сен-сейя:»Так! Ты сразу все свои дела с утра делай, мы же работать приехали.а ссать можешь и в ботинок, всё равно он у тебя воняет». Показать полностью 19 153 Недавно выкладывал фото, где сливают шлак после кислородно-конвертерного цеха.

Решил выложить еще и видео. Ну и еще пару фоток:) Вот фотка работы машины непрерывного литья заготовок.

Температура рядом адская. Слив металла в сталевоз после конвертора. Если интересно — могу выложить еще что-нибудь в таком духе:) Показать полностью 3 278 На бронетрусы действует акция!!

Покупая бронетруханы — бронелифан в подарок Показать полностью 10 2084 Мой первый пост и сразу же про работу.Хотелось бы узнать мнение знающих и не очень людей.Как вам? Это индивидуальный тепловой пункт в подземной парковке строящегося многоквартирного дома.Все заготовки выполнены на месте вручную.Кому понравится выложу ещё примеры работ ( с алюминием, нержавеющей сталью) Показать полностью 13 291 2369 Привет всем человекам.

Долго не мог собраться с мыслями, чтобы написать продолжение, еще и фотки паскудного качества остались, но не пропадать же.

Поехали продолжать эпопею с восстановлением рамки ЗиС 110.Предыдущая часть (изготовление внешней рамки лобового стекла) тут- Выше представлено фото того, что должно быть. Но это только часть, сверху на это все идет еще один профиль, который на этой машине сгнил и был отпилен.

Фоток оригинала с этим профилем не сделал, но зато то что получилось покажу).Чтобы сделать хорошо, перемерил еще 2 ЗиСа в цеху, и понял что детали похожи лишь общими формами, но размеры и варианты стыковки с проемами дверей сильно пляшут от машины к машине. Видимо доработка напильником готовых изделий была основным видом деятельности заводчан в те далекие годы.Изначально планы были грандиозными, и хотел уложиться в 4 детали всего — основная часть и накладка на каждую из сторон.

Как я уже говорил — чем меньше сварных швов, тем пижже. Профессионализм, итить. Но не долго музыка играла, и после двух потерянных дней воодушевление спало, а неудачи и голоса в голове по мере появления новых проблем убеждали упрощать деталь.

В итоге моя часть рамки из 4 запланированных деталей стала состоять из 8. Ну да ладно. Первым делом приступил к Г-профилю согнутому буквой «П». Так что сначала вырезаю заготовку и гну на листогибе: Деталь не прямая «П», а немного расширяется на выходе, поэтому над полочками нужно поработать экольдом и колесом.

Широкую полку растягиваю, чтобы придать расширение на выходе: А узенькую собираю наоборот, чтобы согнуть этой самой буквой «П»: Далее верхняя часть.

Сначала она должна была быть целиковой: Но потом я сломался, и пришлось ее делать из 2 частей, уж больно форма сложная, никак не получалось пристыковать и к профилю крыши и к профилю проема двери: Разделенной на части детальке я уже легко придал форму, и отдал ее на сварку коллеге. Потом зачистил. Параллельно начал делать внешнюю накладку, фото оригинала которой не сделал как раз. Имеет она Z=профиль и так же согнута буквой П.

Делается как и прошлый профиль, только после придания формы широкой полке, на ней нужно прокатать еще ступеньку на Зиг машинке.

В итоге получил вот такие детальки: Но и тут не идеально.

Сложную по форме накладку можно примерить к салонному пластику только когда она уже готова, а исправить нельзя.

Так что я ошибся буквально на 3 мм, но пришлось и эту деталь разделять и переделывать часть заново: И получил вот такую охапку железяк: Тем временем ребята сделали часть торпедо и приварили к машине, чтобы мне было к чему приводить рамку: Затем я долго и усердно примерял основную часть внутренней рамки, подгонял уже точнехонько: А затем и целиком получил такую штуку: К этой детальке не хватает мест креплений козырьков, их лепил уже отдельно, чтобы потом приварить к полученной выше заготовке: Далее пошли многочисленные примерки внешней накладки, а должен напомнить, что в салоне вварен крест и поддержка крыши, поэтому путь от примерки к верстаку и обратно был труден, опасен, и такая гимнастика к концу дня давала о себе знать.

После этого еще пол дня на сборку,сварку и пол дня на зачистку.

Это я к тому что для фото процесса вообще не было времени и сил, есть только итоговый результат: Внешне рамку ребята тоже облагородили, вставили крышку воздухопритока и зачистили швы. К приходу заказчика убрали все распорки в салоне, рамка стала держать крышу очень жестко, и даже накладку хромированную на рамку положили, дескать, смотри как классно будет в итоге!

За сим моя работа с этим ЗиСом, и в этой мастерской в целом закончена, потому что выполнял я ее сдельно, а не на окладе, и по факту получил слишком много денег. начальник просто попросил удалиться, потому что ни столько денег у него нет, да и другим может быть завидно.

Не хвастаюсь, но обидно, что платить мало но долго людям нравится больше, чем платить много, и получать результат быстро. На все про все ушло 2.5 недели работы. Никто другой не хотел браться за эту работу, поэтому и выбил себе такие сдельные условия.

было удобно — без дела не шляешься, работаешь, никто вообще не отвлекает, кайф. Но уж не нравится другим, так не нравится. Если вдруг кто-то из ребят читает это -передаю привет, вы крутые.Дальше я перешел в другое место, делали там кастомы.

Наберется фоток только на один пост, и то некоторые придется украсть из блога моего начальника тогдашнего.

Но уж прошло 2 года, не обидится. Тем более он всегда выкладывает все от своего имени, не указывая он это сделал по факту, или подчиненный. Обидно немного даже.Для затравки — вот детальки, сделанные из одного куска без сварки. Показать полностью 18 75 предыдущая часть: инструменты: Приветствую. Остановились мы на: Еще через секунду я покажу этой детали что я о ней думаю.Ответ всем на вопрос из прошлой части: на этом ЗиСе был заменен проем лобового стекла от другой машины.
Остановились мы на: Еще через секунду я покажу этой детали что я о ней думаю.Ответ всем на вопрос из прошлой части: на этом ЗиСе был заменен проем лобового стекла от другой машины.

Прям весь проем вырезали с какой-то тачки и вварили. Ясен хрен что оно не подходило, поэтому сверху и снизу бодро навалили оловом. Поехали!СПервым делом все нафиг вырезается.

Этим занялся специальные человек Вадим. Для начала расплавляется слой олова, где это возможно, чтобы найти край, который можно оставить. Вторая проблема — олово очень вязкое, и болгаркой трудно режется, да и брызги летят.

Открывшееся качество сварки вызывает смешанные эмоции. Но, старались видимо, старались.

Плавили в и собирали олово в емкости, затем емкость снова подогревали и выливали на уголок, чтобы олово застыло в виде «прутка», которым удобно работать в будущем. Пока Вадим этим занимался, я начал готовиться к производству рамки.Порядок работы для себя задал такой — сначала делаю буртик для резинки (как на первой фотке) на плоском листе, чтобы выдержать эту плоскость как основу, а затем уже формую все вокруг.

При этом делать буду из 2 половинок, так как из цельного куска не смог бы. Хотел бы заметить нюанс оригинала — крыша округлая а стекла плоские, что вызывает обведенное красным, на это стоит обратить внимание.

Для начала сделал лекало и по нему вырезал матрицы оконного проема (на обе стороны и внутренняя и внешняя). Далее по образу крышечки из второй части я кладу металл на матрицу, сверху прижимаю и выстукиваю вниз внутренней матрицей, однако выше я заметил непараллельность интересуемых линий, поэтому измерив дугу, выпилил вот такой элемент, который подложил ПОД матрицу с верхней стороны. Благо дерево гибкое, и матрица изогнулась как мне надо.

Таким образом я получу выстучанную плоскость из уже дугообразного металла. Так дуги обоих половинок дадут равномерный радиус как на оригинале.

Вот такой бутерброд, усиленный профилями металла получился, однако здесь я понял что внутренней деревяшки недостаточно, поэтому выстукивал вот этими инструментами( деревяшка дсп тоже инструмент, чтобы «мягко» простукивать без заломов). На радиусах оставил внутри поменьше металла, чтобы ему было полегче тянуться.

Так же из-за формы заготовки (буквой П) она имеет тенденцию к «раскрытию», поэтому концы «П» нужно надежно держать и постоянно сверять размер.

Я понял что заготовка сильно пружинит, и выстукивал при расстоянии между краями на 5мм меньше, чтобы после снятия металл чуть расслабился и раскрылся на эти 5мм.

Так же видно что концы заготовок я в итоге сварил, потому что при дальнейшей формовке начали разъезжаться.

А это все-таки крайне важная часть, она должна быть очень точной, в отличие от остальных форм.

Далее начинаю придавать очертания округлых форм вокруг рамки. Есть такая штуковина, мы называли ее «расческа» Много палочек, зажатых в линейке. Ей можно повторить любой профиль, чем я и начал заниматься при формовке рамки.

Края рамки обстучал сначала на полюбившимся огнетушителе, а углы в свою очередь обрабатывал на крафтформере.

Нижний угол растягивал, верхний наоборот «собирал». Здесь форма еще совсем приблизительная.

В размерах только сам проем, дальше нужно примерять.

При чем до этого я уже примерял пополовинно, но пришло время половинки соединить.

здесь крайне важно сохранить плоскость каждого проема, а так же выставить идеальный угол между ними.

Для этого из толстой стали вырезал «стекла», которые идеально садятся в оконную рамку. Если стекло на самом деле меньшего размера чем само окно, то здесь большего, что б прям легло туда, куда надо. Оба стекла между собой сварил.

Для сохранения угла и плоскости прямо на машине обварил это дело профилями, пока конструкция не перестала играть и шататься. Получился некий кондуктор. К нему заготовку приварил изнутри, чтобы не запороть и легко отпилить если что, и контролируя размеры, аккуратно, подгоняя места стыков, убирал лишнее с них, затем скрепил. Так же стоит заметить из-за формы нижней части, что запас там был сделан клиновидный, чтобы его хватило.

Однако это место достаточно капризное было, и его я решил не обваривать.

Прихватил только верх, сделав стык половинок по «расческе».

Далее доработал форму на шринкере, чтобы крыша отлично садилась на ЗиС, с которого я делаю эту рамку. Черновая рамка готова! Тем временем Вадим вырезал старую рамку и вваривал в салон крест из профилей, поскольку рамка это силовой элемент и без него крыша начинает шататься. Выставил крышу по размерам. первая примерка- провал.

По лазерному уровню выставляюсь так(на фото выше видно красные лучи), чтобы вертикаль шла вдоль всей машины ровно в середине, горизонт должен быть в горизонте самого кузова. Достаточно сложно все выставить, поэтому плясал часа 3, и не дай бог кто войдет и ногой заденет уровень) Рамка сильно горбится, линия крыши проваливается на виде сбоку перед рамкой. Отмечаю на рамке места на «брови» где нужно осадить металл, а атк же разрываю половинки и рисую клинышек, который нужно вырезать и сварить половинки по-новой.

Осаживаю сначала молотком в наглую, затем ровняю испорченной шринкером, затем после шринкера удаляю неровности колесом.

Неистовая куча попыток и вуаля — рамка садится на машину без зазора, а атк же центр — в центре. Но не все идеально, нижние углы я так и не смог растянуть, поэтому пришлось надрезать. Так стало легче контролировать форму борта, не портя низ.

Они были в последствии растянуты и снова сшиты.

Так же Выяснилась проблема крыши — ее усаживали горелкой и молотками, чтобы она подходила к сплошной рамке, поэтому к моей рамке она не подходила — был провал. Пришлось ее ставить на распорки в пол, чтобы растянуть и приварить.

Я рамку лишь прихватил, выставив в размеры, ну а Вадим уже полноценно обварил кроме низа, потому как там нужно изготавливать крышку воздухопритока. За сим лимит фоток достигнут, Впереди еще работа по внутренней рамке (а вы думали), но она уже не такая интересная.

Так что не знаю когда продолжение, может уже всем надоело). Всем добра, и как обычно, берегитесь ебя. Показать полностью 24 337 Первая часть: Вторая часть: Привет. В прошлой части я рассказывал какие есть инструменты, вроде все понятно, но есть нюанс (с). Наличие таких инструментов не говорит о том что теперь вы успешен и можете делать все что угодно.
Наличие таких инструментов не говорит о том что теперь вы успешен и можете делать все что угодно.

Порой, инструментом может оказаться карданный вал из мусорки, пустой огнетушитель (хотя если вы отбитый или хотите им поскорее стать, то можно и не пустой), и все остальное, что валяется под ногами.

Первая деталь, которую я выпросил сделать это латка на крыло мотоцикла.

Справился быстро, сделал на колесе и края обработал шринкером.

На краю кстати видны характерные отметины. Тут рассказывать нечего. Потом при очередном упрашивании -«дайте работу, ска» — мне с улыбкой сказали — «ну сделай крыло». То, которое из прошлой части.

Кусок металла по картонке я вырезал, что дальше? Крыло дутое в обеих плоскостях, имеет отгиб по радиусу к колесной арке, да еще и кант. Сразу хочу заметить одну вещь, но она достаточно важна.

Здесь и далее будет видно что машина отремонтирована кусочками, при чем порой совсем уж смешного размера. Делали это до меня, и ничего не попишешь.

Это плохо. Во-первых потому, что сложно сделать чтобы каждый кусочек идеально продолжал изгиб предыдущего, во-вторых потому что после сварки это все утянет и формы будут уже иные (Про сварку наверное речь зайдет в другой части). Шпатлевки или олова придется убить очень много, считай тонкая работа с металлом коту под хвост, уж можно было б и полосок настругать да сваркой соединить. Я этот метод не приветствую, поэтому на месте канта не разделял детали, хотя мне говорили- «че ты паришься, делай из 2 частей».

Но если бы я так делал, то и не вел бы здесь сейчас рассказ. Поэтому основное что хочу донести — чем больший фрагмент делаешь, тем дороже твоя работа. Дороже потому что и лучше и, конечно же, красивее.

Ровнее, правильнее и тд. Ну вы поняли. Ки этому и буду идти потихоньку.

Продолжим.Первым делом я решил оформить заход на колесную арку, подходящим инструментом стал резиновый молоток и огнетушитель.

Повторюсь, делал это впервые, и в общем-то сам, хотя советы конечно слушал. Я так понял никто не хотел делать это крыло, поэтому рады были что его начал я.

А начальник видимо и не думал что у меня получится, ведь лучше бы я пол чистил. Короче по началу было кривенько достаточно, но я продолжал делать.Примерно отбив края я покатал крыло на колесе, придав ему дутость. Естественно надуваясь, край который я загибал начал распрямляться, поэтому делал поочередно и край и плоскость.

При чем когда край более-менее оформил, начал и его катать на колесе. Край я вообще старался сделать побыстрее, потому как он мешал приложить крыло к машине для примерки, а отгибать и формовать на глазок до добра не доведет.

После сотен примерок получилось такое На крыле видны характерные полоски от колеса, это значит что я делал слишком круглым роликом, нужно было выбирать более плоский, а так же что крыло было пыльное, и оно так поцарапалось от колеса. Поэтому в будущем после отпиливания болгаркой всегда протирал начисто тряпочкой от пыли.

И кстати очень важно болгаркой же обработать свежеобрезанные края детали, ибо работаешь руками, и кривой острый облой металла крайне замечательно режет плоть.

Так что перчатки поплотнее и правильная обработка краев залог здоровья.На втором фото видно много маркерных линий.

Прямая линия это кант на двери, здесь ничего особенного.

Пунктир это то место, на котором мне следовало уменьшать радиус изгиба, чтобы повторить форму над кантиком.

А вот внизу на заходе к крылу линии обозначают как мне нужно ровнять свою деталь. Поскольку она большая и достаточно сложная, после прикладывания нужно отметить все несоответствия, и пытаться их исправить. Например просто дуга или овал у меня значит что нужно край отогнуть сильнее, а дуга или овал со штриховкой внутри это значит я перегнул и образовалась щель.

Позже я рисовал точки и плюсики. Тут уж каждый как ему удобно, но маркер становится лучшим другом. Чтобы никто не думал как все это просто, то подгонял я это крыло на данном этапе очень долго.

ОЧЕНЬ.Далее самое грустное — зиговка (на зиг машинке) кантика. Почему грустное? Радиус роликов зиг машинки достаточно маленький, крутить эти ролики очень трудно, чтобы вы понимали это практически всем весом нужно тянуть за колесо, чтобы ролик сдвинулся. При этом тебе нужно четко направлять крыло по линии.

Малейший промах может сделать вместо прямой линии волну и крыло можно будет только выбросить. Поэтому делается в несколько проходов, с каждым разом увеличивая силу нажатия.

После прохода проверяешь и если что подстукиваешь где надо.

Делал один, поэтому по понятным причинам фото нет.

Так же по неопытности в самом жестком месте порвал металл, но сварка исправила это. Тут ведь острый ролик давит на металл, усилие огромное и уже не понять когда ролик будет работать как нож.

В любом случае после всех махинаций я получил кант! Последним делом я по нарисованному пунктиру прошелся крафтформером, чтобы немного «собрать» металл, и он принял нужную форму. У меня есть видео как я эту железку на крафтформере обрабатываю, но решил что на ютубе есть гораздо более интересные и познавательные видео.

Сейчас бы я конечно вел что-то типа познавательного видеорассказа про это, но тогда я только учился, кого и чему я мог научить?) В итоге мы получаем вот такой результат, я даже не верил что получилось. Но потом, увидя что у меня получилось, мне поручили сделать еще 3 таких крыла, так как ЗиСа стояло 2, и у всех крылья были сильно изъедены. Результат недельной или чуть больше работы — 4 крыла.

Конечно, 3 и 4 крыло шли уже очень легко, ибо руку набил.Так же давали мне сделать недостающие части мозаики задней части авто: В центре кадра она.

Было сложно, честно. Плавненькая и с переменным изгибом, нужно было попасть в радиусы элементов вокруг. Благодаря своей форме деталь получилась крайне жесткой, форму держит очень хорошо. Как видно не хватало еще кусочка справа от нее. Делал изначально с ним, но промучившись весь день пришлось его отрезать — уж больно сложно было сделать это единой деталью, сказывался недостаток опыта.

Делал изначально с ним, но промучившись весь день пришлось его отрезать — уж больно сложно было сделать это единой деталью, сказывался недостаток опыта.

Следующим номером из интересного я делал крышку воздухопритока, и хитрый колодец, куда она вставляется.

назначение — водосток, чтобы в салон дождь не летел. Фото проипал, поэтому расскажу на примере уже другой крышки (тоже воздухопритока), благо техника работы такая же. Выглядит крышка примерно так.

На всех машинах того времени она +- одинаковая: Простите, что картинка модельки, настоящую так и не нашел. На картинке ЗиС, но делал я и ЗиСовскую, и на шеви. При чем на шеви я делал как раз ту, которую упоминал — кастом Сереги.По сути это плоская крышечка, у которой есть края, загнутые вниз, и эта крышечка сломана посередине вдоль.

Для изготовления такой детали коротко опишу следующую технику, которая часто применяется для создания выштамповок и всего такого прочего.

Нам потребуется толстая деревяшка, лучше дсп, из которой мы сделаем матрицу нашей детали. Серое это допустим то место, куда нам нужно посадить крышечку, и сама крышечка же.

Розовое — матрица. A- требуемый зазор между элементами, B- толщина металла, из которого будем делать крышку.Соль в том, что если допустим нам нужно вписать крышечку в квадрат 100х100, то нужно учесть зазор, с которым эта крышечка будет садиться.

Подбираем на глаз тот, который будет гармоничным, допустим 5мм. Значит матрица уже должна быть 90х90. Но. Металлом мы будем «огибать» эту матрицу, тем самым даже если очень плотно пристучать его, то получим размеры матрицы + 1.2мм в нашем случае, ибо тоньше металла в этой мастерской не бывало.

Получается почти 93мм, но идеально металл никогда не пристучишь к матрице, поэтому еще тройку десяток можно присвоить воздуху с каждой стороны.

Итого получим 93х93 мм крышечку вместо 90х90.

Так что в размере матрицы это надо тоже учесть и для металла 1.2 смело вычитаем с каждой стороны по 1.5мм. Так что матрица нужна в таком случае 87х87.Матрицу нужно ооочень аккуратно сделать, ибо она прямо влияет на конечный продукт.

Так же нужно учесть что дерево мягкое, и вроде как острый край матрицы после простукивания по нему молотком через металл завалится, и получится у нас не крышечка с резким краем, я хрень полная.

Для этого из умеренно толстого металла вырезаем кусок металла по размеру с матрицу и привинчиваем к ней. Ну и напоследок вырезаем уже не очень аккуратно из дерева детальку по размерам чуть меньшую чем матрица — это будет прижимка.

В итоге получим вот такое добро: сверху матрица, снизу прижимка. Следом я вырезал кусок металла с запасом по сторонам и соорудил будерброд — снизу матрица, затем заготовка, затем прижимаем весь этот бутерброд прижимается к столу как можно плотнее. На фото видно что я уже начал отгибать.

Здесь все просто — нужно аккуратно простукивать по всему краю железку, чтобы она постепенно обнимала нашу матрицу. Очень важно не торопиться на углах, поскольку в случае с внутренним углом велика вероятность порвать металл, а со внешним — собрать его складками. Нужно металл уплотнять и растягивать очень плавно, чем плавнее, тем больше шанс на идеальный результат.
Нужно металл уплотнять и растягивать очень плавно, чем плавнее, тем больше шанс на идеальный результат.

Ближе к концу, когда металл согнут уже достаточно сильно, удары должны быть тяжелыми но не сильными.

Т.е. нужно бить так, чтобы металл не успевал спружинить, а он это делает отлично. Или например в одном месте ударил, в другом он вспучился. И так бесконечно. Для этого нужно через проставку бить чем-то потяжелее.

Замечу что на внешних углах поскольку мы собираем, уплотняем металл, лучше при приближении к финалу отрезать лишнее, чтобы металлу было проще уплотниться(большой край будет мешать). Финальным аккордом идет надпиливание краев заготовки по центру, чтобы ее можно было сломать по центру, АККУРАТНО набить молотком ребро и сваркой соединить пропиленные части.

К слову тут я на этом простом этапе немного скосил ребро по центру на 0.5мм, поэтому видны следы шлифовального круга — это я болгаркой немного подвинул ребро в нужную сторону. Поторопился.На этом думаю пост надо заканчивать.

Делал еще много чего другого, но не интересного, так что рассказал про самое «кошерное». Далее мне хотели дать афигенно интересный и сложный проектик, но посчитав свою ЗП, долг по ЗП, а так же крайне сильно обидевшись на поведение начальника я поговорил с ним и сказал что хочу либо больше денег за свой труд (а получал я тогда что-то около 700р за рабочий день), либо ухожу, т.к. это уже не серьезно. Литрович (так мы звали Максима Петровича между особой по понятным причинам) нехотя отстегнул мне мои деньги мятыми мелкими купюрами и скажем так — послал.

Там и мат был, и что я дурак и пошел-ка я сами знаете куда со своими условиями, ты нам нах не нужен, сами сделаем. Спустя пару дней раздается звонок и мне предлагают выйти снова на работу но на моих условиях (никаких извинений за грубость, но этот человек не умеет извиняться).

Что ж, это уже интереснее. Я выехал и посмотрел с чем придется столкнуться детальнее, назвал сумму.

Договорились (!??). Теперь я работал на себя, и никто (Литрович) не имел права меня задерживать после шести и постоянно отвлекать, перекидывая с работы на работу то туда, то сюда. Ибо так даже сконцентрироваться не успеваешь. Только входишь в ритм, тебя сбивают «иди делай другое», потом обратно.

Уже забыл на чем закончил и на что нужно было обращать внимание. На предстоящую неделю моей работой был другой ЗиС-110, стоящий в боксе.

Кто догадался что не так на фотке?Продолжение следует, берегитесь ебя! Показать полностью 24 251 1723 Видео: 89 Всем привет. В своём посте хотелось бы рассказать о процессе производства круглых блюмов путём непрерывной разливки.

На фото — электросталеплавильный цех Первоуральского Новотрубного завода «Железный Озон 32» Фото, представленные в посте взяты с разрешения Процесс производства стали начинается с сортировки лома, который позже укладывается в завалочные бадьи слоями, в зависимости от типа — стружка, обрезки труб и т.д. Металлолом загружается вот в такие вот завалочные бадьи. В среднем одна завалка составляет 60 тонн лома.

Следующая линия производства — дуговая сталеплавильная печь (ДСП). В данном цехе установлена печь вместимостью 120 тонн.

ДСП состоит из трёх частей — подины, так называемого дна печки, стоит слева на фото сверху, кожуха который как бы является стенками этой большой «кастрюли» и свода, т.е отводимой крышки печи. Кожух и свод состоят из множества толстостенных труб, охлаждаемых водой. Внутри печи футеровка из термостойкого кирпича.

Загрузка лома в печь осуществляется следующим образом: поднимаются электроды, опускаемые в печь через отверстия в своде, отводится свод, литейный кран высыпает лом из завалочной бадьи в печь. Выглядит весьма впечатляюще Общий вид печи Плавка металла в печи происходит под напряжением 600В и током порядка 70кА.

Электроды состоят из графита. Выплавка проходит под тотальным контролем, все параметры плавки выведены на HMI-интерфейс, благодаря которому сталевар понимает когда пора сливать металл.

Так выглядит чистка рабочего окна печи, через которое проходит отбор проб и замеры температуры.

Кроме отбора проб и замера температуры, рабочее окно служит и для слива шлака (кстати, шлак необходимая составляющая ДСП, он защищает внутреннюю поверхность печи, в т.ч от механических повреждений). Слитый шлак трактора вывозят за пределы цеха. А так выглядит слив плавки в сталь-ковш, который кстати, так же как и печь выложен изнутри термостойким кирпичом.

Перед наполнением жидким металлом, ковши разогреваются на стендах разогрева.

Печь наклоняется гидравликой, открывается сливное отверстие и металл устремляется в ковш. Уже слитый металл, который станет сталью на следующем этапе — УКП, установка ковш-печь, на которой сталь варят прямо в ковше, выглядит не так внушительно как сталеплавильная печь, но именно на УКП сталь становится сталью, происходит добавка необходимых металлов, сыпучих материалов и т.д Завтра сделаю ещё часть, где расскажу о других агрегатах цеха) Т.к текст писал я, хоть и чутка криво, тег моё. Спасибо Николаю Рыкову — автору фото за разрешение их использования.

Показать полностью 9 83 Часть вторая. Выполнение в металле. Показать полностью 1 1766 Удивительные свойства металла Показать полностью 1 2926 Похожие посты закончились.

Возможно, вас заинтересуют другие посты по тегам: Скачайте приложение Pikabu!

Линии для непрерывной цементации, закалки и отпуска крепежа и метизов.

Конвейерные печи закалки. Проходные закалочно-отпускные агрегаты.

Закалка и отпуск болтов, гаек, винтов и саморезов, скоб, штифтов, стопорных колец и других крепёжных изделий, деталей автомобилей, мотоциклов, велосипедов, ручного инструмента, пружин, ножей, фурнитуры, подшипников и пр.

осуществляется в закалочно-отпускных агрегатах проходного типа, предлагаемых «Ай Машин». Преимуществом линий непрерывной закалки и отпуска конвейерного типа являются:

  • Одновременная химико-термическая обработка изделий в защитной атмосфере позволяет насытить углеродом поверхностный слой изделий, предотвратить окисление. Для этих целей применяются генераторы эндогаза, с помощью которых можно также контролировать глубину цементации изделий.
  • Газовые горелки с системой рекуперации или современные ТЭНы с радиальными трубами, современные термоизоляционные материалы позволяют сократить энергопотребление до 50% от стандартного.
  • Контроль состояния защитной атмосферы печи, точки росы, температур позволяет полностью автоматизировать процесс термообработки.
  • Применение мощных смешивающих вентиляторов позволяет добиться однородности температур в области нагрева в пределах 5°С.
  • Высокая производительность термообработки. Наши линии имеют производительность до 2000 кг/час.

heat600#000000

Продажа готовой продукции: поиск клиентов

Торговля в розницу в сфере производства саморезов пусть и приносит наибольшую выгоду, но открывать собственный магазин, создавая лишь крепежи, бессмысленно.

Поэтому для крупных предприятий самым перспективным форматом будет оптовая поставка готовой продукции проверенным клиентам.Всего несколько крупных покупателей могут обеспечить высокий спрос на саморезы. Тогда и работать предпринимателю будет куда проще.

Лучше всего искать клиентов среди:

  1. строительных магазинов;
  2. фабрик, занимающихся производством мебели.
  3. строительных организаций;

Эти представители бизнеса постоянно и в больших объемах нуждаются в саморезах, поэтому с ними можно с высокой вероятностью заключить договор на постоянную поставку изделий.Редкими или необычными саморезами заинтересуются крупные строительные магазины. Чтобы обеспечить спрос своих клиентов, они с радостью закупают крепежи в ассортименте.

Но на этапе заключения договора они потребуют предоставления образов. Это нужно, чтобы убедиться в качестве изготавливаемых изделий. Если оно их устроит, то договор будет подписан, а предприниматель получит надежного поставщика, которому постоянно требуются большие партии саморезов.Налаживание связей с подрядчиками и мебельными фабриками займет больше времени.

У них наверняка уже есть свои поставщики инструмента. Чтобы привлечь их своей продукцией, придется снижать стоимость, предлагать наиболее выгодные условия.Грамотный предприниматель начинает заниматься установлением контактов с потенциальными клиентами еще до того, как запустит производство. Это убережет его от простоя и невостребованности готовой продукции.

Печи для закалки металла

Отжиг первого рода, его виды: возврат (он же отдых металла), рекристаллизационный отжиг (он же называется рекристаллизация), отжиг для снятия внутренних напряжений, диффузионный отжиг (еще называется гомогенизация).

Отжиг второго рода – изменение структуры сплава посредством перекристаллизации около критических точек с целью получения равновесных структур.

Отжиг второго рода, его виды: полный, неполный, изотермический отжиги. Ниже рассмотрен отжиг, его виды, применительно к стали.

  1. Возврат (отдых) стали – нагрев до 200 – 400C°, отжиг для уменьшения или снятия наклепа.

Оборудование для производства саморезов

Операционная линия выстраивается следующим образом: — холодно-высадочный автомат, формирующий конфигурацию изделия; — резьбонакатной станок, выполняющий заданный метрический профиль; — закалочная печь для снятия поверхностного напряжения металла; — автоматическая линия гальваники, состоящая из 5-10 параллельно стоящих ванн для подготовки поверхности изделия и дальнейшего защитного покрытия; — центрифуга для сушки готовых изделий подогретым воздухом.

Холодно-высадочный автомат Здесь проволока режется на заготовки, которым затем формуются головки и острие. Равномерную подачу обеспечивают механизмы станка, оснащенные пружинами и смазочной жидкостью. Далее готовый полуфабрикат выталкивается по желобу в короб.

Резьбонакатной станок

Оснащен плоскими плашками для нарезания резьбы.

Съемные плашки поставляются к станку с разным шагом резьбы. Специальные захваты подают заготовку в пространство плашек, обеспечивая жесткую нарезку рабочей части самореза. Закалочная печь Закалка саморезов происходит в термической печи при температуре 870-920 ˚С.

Твердость поверхностного слоя детали должна достигнуть не менее 55 единиц по Бринеллю. Линия гальваники Стадия обработки и покрытия цинком протекает поэтапно. Детали засыпают в специальный крутящийся барабан и погружают в ванну с обезжиривателем марки КХ или его аналога на определенное время.

Затем барабан автоматически поднимается из первой ванны и подается во вторую с фосфатом на заданное время. Далее барабан поступает в ванну химического оксидирования. Завершающая стадия – промывка в чистой воде и операция с электролитом для покрытия поверхности слоем цинка при помощи цинковых анодов.

Центрифуга для сушки Сушка изделий происходит с помощью их обдува сжатым, горячим воздухом в сушильном шкафу или центрифуге.

В идеале производственную линию можно дооснастить автоматической системой контроля качества, на которой будет происходить отсев некондиции.

Так же ускорит процесс упаковочная линия. Все операции при должной автоматизации можно осуществлять с пульта управления.

Тогда для контроля линии потребуется только один человек.

Ведь при всей сложности современных станков они максимально просты в освоении.

Последние новости по теме статьи

Важно знать!
  • В связи с частыми изменениями в законодательстве информация порой устаревает быстрее, чем мы успеваем ее обновлять на сайте.
  • Все случаи очень индивидуальны и зависят от множества факторов.
  • Знание базовых основ желательно, но не гарантирует решение именно вашей проблемы.

Поэтому, для вас работают бесплатные эксперты-консультанты!

Расскажите о вашей проблеме, и мы поможем ее решить! Задайте вопрос прямо сейчас!

  • Анонимно
  • Профессионально

Задайте вопрос нашему юристу!

Расскажите о вашей проблеме и мы поможем ее решить!

+